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必看的石灰窑操作技术总结

发布时间:2020-05-22    浏览次数:已浏览

  1.延长或缩短煅烧区

  煅烧区的延长主要是由于灰分温度和炉顶温度的升高。原因通常是:窑炉壁上有一块块,阻碍了窑炉的正常通风。燃料的粒径不均匀,粒径较大的燃料通常会滚动到窑周围,而粒径较小的燃料则保留在窑的中心。这样,送入窑中的空气会试图通过阻力较小的周围部分向上燃烧。由于中心材料的高密度和高空气阻力,中心燃料由于缺少氧气而缓慢燃烧,因此煅烧面积得以扩展。在这种情况下,第一件事是检查石灰石和焦炭的筛选,以确保进入窑炉的物料的颗粒尺寸均匀。检查窑顶分配装置,使石灰石和焦炭在窑中均匀分配。

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  煅烧区的缩短通常是由于焦炭比小所致。此时,石灰窑的燃烧能力增加,窑炉气体中的CO2含量降低,窑炉温度降低。处理方法是在不改变灰分输出的情况下适当增加焦炭比。

  2.煅烧带上下移动

  1》煅烧带的向上运动通常是由于燃料颗粒太小和燃料过早燃烧引起的。另外,如果排放量太小或空气供应量太大,则会发生这种情况。由于这种现象,窑炉顶部和出口处的窑炉温度升高,底部炉灰温度降低,燃烧量增加。处理方法是检查焦炭的筛选。如果燃料粒度太小,应及时调整粒度,筛出焦炭细粉,并应将焦炭混合比提高0.2-0.3%。如果排风量太小或送风量太大,应增加排风量或及时减少风量,并在煅烧带恢复正常后进行正常排风或送风。

  2》煅烧带的向下运动通常是由于燃料颗粒太大,排灰过多,石头在窑中的停留时间短,气压小,供气阻力大,风量不足和调整不当引起的。其特点是出灰温度升高,窑气温度降低以及在排放时有红色或未燃烧的焦炭。在这种情况下,必须减少排放量,并适当增加空气量。

  3部分窑

  窑偏的现象主要表现在同一水平窑的温差过大,这通常是由于分布和出料不均匀,通风不均匀或窑壁打结引起的。此时,窑料表面的一侧有严重的交叉火,窑底温度高。灰烬中不仅有生石灰和过度燃烧的石灰,而且还有石灰石和未燃烧的焦炭。此时,石灰的质量非常差。

  在部分燃烧的情况下,如果是由焦化引起的,则必须先进行焦化处理并检查布的状况。在操作中,应遵循多输出少输出的原则,以保持正常输出,减少每个班次的加载时间,并将物料表面向下移动一定深度。降低材料层的过程应缓慢并逐步进行。在降低进料面的过程中,窑气温度升高,热利用率降低,因此在调节的同时应将焦比提高0.2-0.3%。将物料水平确定到预定位置后,开始加载,先添加2桶焦炭,然后当物料表面均匀燃烧时,就可以加入混合物。进纸过程会停止一段时间,然后进纸直到正常水平。从进料后1小时开始,每小时2次,每次5分钟(停止进料时不放电)开始卸料,直到物料水平正常为止。在早期,风量应低于正常风量。随着料位的增加,应根据最高温度逐渐添加空气,最高温度应控制在140-160℃范围内。

  4.烧焦和肿瘤

  肿瘤的主要原因如下:

  (1)石灰石中的二氧化硅等杂质很多;

  (2)燃油含水率过高,分布不均;

  (3)风量大,燃料量大,导致窑温急剧上升。大部分焦化位置在中上窑的一部分。轻者是垂悬的肿瘤,重者是焦炭块。在严重的情况下,窑的整个材料表面都会枯死,从而使窑中的材料无法下沉,从而影响石灰窑的正常生产。

  当在窑体内发现焦化时,首先确定焦块的位置。如果焦炭块靠近火孔或热电偶孔,则可使用钢筋直接将焦炭块out出;如果在窑体中看不到焦炭块,则可以通过感测窑体温度来大致确定焦炭块的位置,并可以使用冷却方法。为了在窑炉的上部结焦,可以降低窑炉的物料水平,并且可以降低窑炉的上部温度。此时,焦炭块中所含的Cao很容易被风化并在冷时脱落,从而使焦炭块掉落。当窑体下部有焦炭块时,可以适当地增加空气供应量,以使焦炭块处的燃料完全燃烧,并且火位上升,而焦炭块通过空气冷却。调节剂吹入窑底,然后风化并剥离。当窑体中间有一块焦炭块时,可以在其中填充材料。增加空气供应以适当提高火势,焦炭块上的温度将下降。这时,最好将灰烬卸掉,并用顶部的重物压下焦炭块。

  在实际生产过程中,为了使立式石灰窑正常煅烧并充分发挥其最大效率,有必要根据窑炉条件及时制定和调整工艺参数,保持合理运行,并有效地进行。控制和调整。只有在保证材料质量,合理合理的操作方法,有效的调整措施的基础上,才能为后续工艺的顺利进行创造有利条件。